3 indicadores clave de proceso fundamentales (kpi’s), para medir la productividad de nuestros recursos

09 Ago 3 indicadores clave de proceso fundamentales (kpi’s), para medir la productividad de nuestros recursos

Siguiendo con nuestro Mapa de Procesos de una imprenta imaginaria, hoy nos toca medir cómo somos de efectivos en aquello que producimos. Los he resaltado en el mapa para tenerlos controlados

Es fundamental tener un dato que nos dé información sobre cuánto aprovechamiento obtenemos de nuestros recursos. Para ello necesitaremos tener cuatro metas conseguidas antes de empezar a medir la productividad de nuestra fábrica:

1. Tener una captura de datos en planta efectiva, con operaciones bien clasificadas y definidas que aporten verdadera información. Lamentablemente, me he encontrado numerosas instalaciones en las que, la captura de datos o bien aporta información sesgada, o bien sólo aporta confusión
2. Conseguir consistencia en la captura; esto consiste en que TODOS los días tenemos que conseguir información y los datos tienen que estar validados por un responsable, libres de errores
3. Tenemos que poder definir y calcular una unidad de producción equivalente que transforme en una sola variable los cambios de los trabajos y las unidades producidas, y que también nos haga posible medir producciones entre diferentes máquinas con distinta tecnología o tamaño
4. Es necesario tener claro, para cada máquina, el potencial máximo de producción, es decir, cuál es la productividad objetivo posible, en unidades de producción equivalentes. Es decir, si alcanzásemos esa cantidad habríamos aprovechado el recurso al 100%

Bueno, una vez conseguidas estas tres metas, veamos los tres indicadores para medir la productividad

% de tiempos improductivos para una máquina. – se calcula sumando los tiempos de aquellas operaciones que no aportan valor al cliente (mantenimiento, paradas organizativas, averías de máquinas, etc.), dividido por el total de tiempo neto de presencia (tiempo de presencia menos la falta de trabajo)

Mix de tiempos improductivos. –  se calcula igual que en el Kpi primero, pero de manera exclusiva para cada familia de improductivos (mantenimiento, paradas organizativas, averías). Estos porcentajes son muy útiles para analizar en dónde perdemos tiempo de producción

% de producción realizada/sobre producción posible. –  se calcula transformando la producción neta realizada (cambios y unidades traducidas a unidades de producción equivalentes) menos la producción descartada por fallos de calidad, dividiéndolo por potencial máximo de producción (cuarta meta a conseguir). Este es un método alternativo para calcular el OEE. (Overall Equipment Effectiveness) o bien la efectividad total del recurso

Sólo terminar recordando que estos datos tienen que poder ser calculados para cada máquina y para cada operario. De esta manera, tendremos localizados los puntos potenciales de mejora para conseguir nuestra productividad objetivo.